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正文摘录:

ABB控制技术铁台噩A乇jl【石噩黄冬宁(广东韶关钢铁集团有限／厶＼司、广东曲江5l2l23)[摘要]介绍了用Free『arice200C)PLC系统来控制现场变频器的运行，实现喂料变频的计算机控制。关键词PLC变频器喷煤喂料自动控制0引言2改造前的运行状况铁合金喷煤项目分喷吹和制粉两部分，全部系统投运后不足1个月，由于设计与实际生产用原煤差异较大，设计采用的转子喂料秤不适合潮湿且块大的原煤，造成自动控制喂料变频s7—200PLc系统不得不停用，整个喂料控制被迫采用现场手动操作变频器来控制下煤量，从而控制磨机出口温度。该控制方式极易造成控制偏差大、控制效果差、且操作极不方便，操作工的劳动强度非常大。1改造前系统组成整个喷煤系统采用2套互相独立的PLc系统来完成整个生产运行的监控。一套是ABB公司的Freelance2000PLc系统，该系统安装在中控室，通过中控室的3台联网电脑实现对整体工艺运行状况的监控。另一套是西门子公司的小型s7—200PLc系统，就地安装在现场，作用仅仅是完成对转子喂料的变频自动控制，通过触摸屏改变下煤设定值来自动控制变频器的运行频率，从而控制电机的转速，进而控制下煤量。其系统构成图如图I。图1改造前喷煤控制系统图收稿日期：2005—11—21作者简介：黄冬宁(1974一)，男，工程师，现从事施工技术管理工作。中国电：i-NWWW.chinaet。net整个系统投运后，Freelance2000PLc系统对整个生产运行控制较好，但s7—200PLc系统对喂料量(下煤量)的变频自动控制则不甚理想。转子喂料秤仅适用于干燥、较细的煤粉，而实际所用的原煤潮湿、块大，在生产运行中经常悬煤堵下料口，造成整个自动变频控制喂料极不稳定，变频器的运行频率在5～5OHz内大范围变化，使得下煤量非常不均，导致磨机无法稳定工作，严重时甚至损坏磨机、磨盘，造成较大多经济损失。为此铁合金厂于2004年5月将整个喂料机及其称重系统全部改换成皮带秤称重下料。但所选项设备与s7200PLc系统下煤变频器控制不匹配，导致系统无法采集上皮带秤的称重信号，整个下煤变频自动控制不得不停用，操作工只能跑到现场手动操作变频器来改变下煤量。3改进方案本方案以南面喂料系统作说明，北面与其一样。针对现状及变频器的使用功能，根据Freelance2000PLc系统使用状况，笔者决定采用中控室计算机来控制现场变频器的启停和运行。3.1变频器控制方案现场变频器使用富士变频器FVR0.4Ells2。根据整体构思方案，选取变频器的模拟输入点(AI：DC4～20mA)、模拟输出点(AO：DC0～10V)和开关量输入点(DI)3组信号点。AI：接收中控室发出的控制变频器的运行参数信号。AO：反馈信号回中控室，由中控室监控现场变频器实际运行转数。DI：接收中控室发出的启停命令，变频器使用参数设置：FOl2(接收DC4～20mA控青1)2006年10期丽勰91